在汽車制造行業(yè)，闖王 500 公斤帶頂升工業(yè)搬運機(jī)器人展現(xiàn)出卓越的性能，助力多家企業(yè)實現(xiàn)生產(chǎn)效率與質(zhì)量的雙重飛躍。以某知名汽車制造企業(yè)為例，該企業(yè)在引入闖王搬運機(jī)器人前，面臨著繁重的物料搬運任務(wù)，人工搬運不僅效率低下，還容易出現(xiàn)貨物損壞及安全事故，且難以精準(zhǔn)對接自動化生產(chǎn)線，嚴(yán)重制約了生產(chǎn)流程的連貫性。
在沖壓車間，闖王搬運機(jī)器人承擔(dān)起搬運大型沖壓模具和沖壓件的重任。沖壓模具重量大，傳統(tǒng)搬運方式需耗費大量人力且定位精度差。闖王機(jī)器人憑借 500 公斤的強(qiáng)大載重能力，能輕松搬運各類沖壓模具，其采用的軍工級材料承重梁與液壓伺服系統(tǒng)，在滿載時水平度控制精度達(dá) ±3mm，確保搬運過程平穩(wěn)，避免模具因重心偏移受損。在搬運沖壓件時，機(jī)器人的頂升功能發(fā)揮關(guān)鍵作用，可將沖壓件精準(zhǔn)頂升并對接后續(xù)加工設(shè)備，頂升行程 0.5 米內(nèi)定位精度達(dá) ±5mm，無需人工二次校準(zhǔn)，使沖壓件搬運至加工環(huán)節(jié)的時間縮短了 30%，生產(chǎn)節(jié)拍大幅提升，同時因搬運導(dǎo)致的沖壓件損耗率降低了 60% 。
焊接車間內(nèi)，闖王機(jī)器人負(fù)責(zé)搬運汽車車身零部件至焊接工位。這里環(huán)境復(fù)雜，人員與設(shè)備往來頻繁。機(jī)器人搭載的第三代激光雷達(dá) SLAM 算法導(dǎo)航系統(tǒng)，能在 0.1 秒內(nèi)完成 360° 環(huán)境掃描，構(gòu)建精確三維地圖，面對動態(tài)的焊接設(shè)備、運輸小車等干擾，仍能以 0.5 米 / 秒的穩(wěn)定速度穿梭其中，避障成功率達(dá) 99.97%，確保零部件準(zhǔn)時送達(dá)焊接工位，保障焊接生產(chǎn)線的流暢運行，焊接工位等待物料時間減少了 40%，整體焊接效率提升 25%。而且，多機(jī)協(xié)同調(diào)度系統(tǒng)讓多臺闖王機(jī)器人在車間內(nèi)有序作業(yè)，通過 5G 專網(wǎng)實現(xiàn) 100 臺機(jī)器人同步調(diào)度，系統(tǒng)響應(yīng)延遲低于 50 毫秒，極大提高了車間整體物料搬運效率。
涂裝車間對設(shè)備的耐腐蝕性和穩(wěn)定性要求極高。闖王搬運機(jī)器人核心部件采用 2520 不銹鋼材質(zhì)，在鹽霧測試中持續(xù) 480 小時無銹蝕，能在涂裝車間的復(fù)雜化學(xué)環(huán)境中穩(wěn)定運行。它負(fù)責(zé)搬運車身進(jìn)入涂裝設(shè)備，精準(zhǔn)的定位和穩(wěn)定的運行，保證車身在涂裝過程中的位置精度，避免因搬運偏差導(dǎo)致的涂裝瑕疵，使車身涂裝次品率降低了 50%，同時減少了因設(shè)備故障導(dǎo)致的停產(chǎn)時間，每年節(jié)省設(shè)備維護(hù)成本超 50 萬元。
總裝車間是汽車制造的最后環(huán)節(jié)，物料種類繁多、配送頻繁。闖王機(jī)器人操作界面采用 10.1 英寸電容觸控屏，卡片式交互邏輯讓工人 5 分鐘內(nèi)即可上手操作，語音控制模塊支持 10 種常用指令離線識別，在 85 分貝的嘈雜車間環(huán)境中，指令識別準(zhǔn)確率達(dá) 95% 以上，徹底解放工人雙手。機(jī)器人可將發(fā)動機(jī)、變速箱等重型部件準(zhǔn)確搬運至裝配工位，配合頂升功能，快速完成部件與車身的對接裝配。并且，自動充電系統(tǒng)使機(jī)器人在電量低于 20% 時自動規(guī)劃最優(yōu)充電路線，自主充電，2 小時可充滿 80% 電量，結(jié)合能量回收系統(tǒng)，實現(xiàn) 24 小時連續(xù)作業(yè)，設(shè)備綜合效率（OEE）達(dá) 98.7%，總裝車間裝配效率提升 35%，人力成本降低 30% 。
通過在汽車制造全流程的應(yīng)用，闖王 500 公斤帶頂升工業(yè)搬運機(jī)器人幫助該企業(yè)顯著提升了生產(chǎn)效率，降低了運營成本，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，成為汽車制造行業(yè)智能化升級的有力助推器 。